Regenerative Energie
Künstliche Mineralfasern (KMF), auch als Glaswolle, Steinwolle oder Mineralwolle bekannt, können lungengängige Fasern freisetzen. Aufgrund der damit einhergehenden Gesundheitsgefährdung gelten für den Umgang mit KMF und die Entsorgung von Abfällen strenge Anforderungen.
In der Bundesrepublik Deutschland werden jährlich mehr als 500.000 t künstliche Mineralfaserprodukte hergestellt, wobei der Anteil der Glas- und Steinwolleprodukte über 95 % beträgt. Der Rest entfällt auf Spezialprodukte wie Keramikfasern für Hochtemperaturanwendungen. Nach der Abfallhierarchie des Kreislaufwirtschaftsgesetzes (§ 6 KrWG) sind Abfälle vorrangig zu vermeiden. Dies ist jedoch bei Künstlichen Mineralfasern (KMF) nur bei der Produktion und beim Verbau (Verschnitt) möglich. Da die stoffliche Verwertung der Abfälle grundsätzlich der Beseitigung vorzuziehen ist, werden sortenreine, ungefährliche KMF-Abfälle (Verschnitte) oftmals von den Herstellern zur Verwertung zurückgenommen. Allerdings fallen bei Abbruch-, Sanierungs- und Instandhaltungsarbeiten meistens alte Mineralwollen an, die aufgrund ihres Gefährdungspotenzials beseitigt werden müssen. Glas- und Steinwolle besteht überwiegend aus mineralischen Rohstoffen, die in einem Ofen bei etwa 1.300 - 1.500 °C geschmolzen und anschließend zu Wollefasern weiterverarbeitet werden.
Bei Glaswolle kommt als Rohstoff vor allem Altglas zum Einsatz. Der Anteil beträgt oft bis zu 70 oder sogar 80 %, je nach Herstellerrezeptur. Dazu kommen in der Regel noch Sand, Kalkstein und Sodaasche, aber auch Schnittreste aus der Glaswolleproduktion. Zur Herstellung der durchschnittlich etwas teureren Steinwolle werden dagegen Steine wie Basalt, Kalkstein, Feldspat oder Dolomit geschmolzen. Auch hier fließt zudem Recycling-Steinwolle in die Produktion ein, und manche Hersteller setzen zudem auf bis zu 25 % Altglas. Die Herstellung - von der Rohstoffschmelze bis zur Faserstruktur der Dämmstoffe - ist bei Glas- und Steinwolle im Wesentlichen identisch. Beim Schleuderverfahren trifft die Schmelze tröpfchenweise auf eine sich drehende Schwungscheibe. Durch die Zentrifugalkräfte der Drehbewegung werden einzelne Fasern von den Rändern der Schwungscheibe abgeschleudert. Häufig verwendet wird auch das so genannte Blasverfahren, bei dem ein dünner Strahl Schmelze mit Gas oder Dampf angeblasen wird, wodurch er
zerfasert. Die im Spinnprozess entstehenden Fasern werden miteinander verfilzt und lassen sich dann, nach Zugabe von organischen Kunststoffharzen als Bindemittel, zu Dämmstoffware formen. Neben dem Bindemittel werden der Fasermasse auch geringe Mengen Mineralöl (etwa 0,5 %) zur Staubbindung beigemischt.
| Copyright: | © Springer Vieweg | Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH |
| Quelle: | Wasser und Abfall 03 (März 2021) |
| Seiten: | 5 |
| Preis: | € 10,90 |
| Autor: | MDgt.a.D. Dipl.-Ing. Edgar Freund Harrlandt Kurt Eisenbach |
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